Токарная обработка деталей: режимы станков, этапы и преимущества | ООО "Аринолекс"

Свыше 60% изделий на производстве проходят токарную обработку. Как это происходит: заготовка закрепляется в шпиндель, который вращает её вокруг своей оси. К ней подводится режущий инструмент (резец) для обработки, который крепится на суппорте токарного станка.. С заготовки на разных участках снимаются слои стружки, и постепенно она формируется в готовое изделие.

Варианты токарной обработки

Резание. Заготовку режут на части либо отрезают от неё готовое изделие.

Подрезание. На заготовку наносится резьба, нарезаются канавки

Обтачивание изделия делают для придания ему правильной формы, чтобы убрать неровности, оставить плавное сужение или расширение на каком-либо участке.

Растачивание. С внутренней стороны детали растачивают полость и придают ей нужную форму.

Этапы обработки на токарном станке

Представим, что, в металлической шайбе из стали диаметром 70 мм необходимо сделать выступ с одной стороны (высота выступа 6 мм, а диаметр – 20 мм). Рассмотрим все этапы необходимых действий:

Предварительная подготовка

Сначала подбирается тип режущего инструмента исходя из следующих характеристик:

  • из какого материала выполнена деталь
  • какая форма заготовки и что из неё будут делать
  • какой вид обработки планируется: отрезка, расточки, прорезание канавок, изготовление фасонных поверхностей и т.д.
  • каковы условия обработки и специфика системы. Например, если инструмент будет двигаться прерывисто, а сама установка склонна вибрировать, подбирают инструменты повышенной прочности и с улучшенной геометрией.

На этом же этапе подбираются инструменты для черновой, промежуточной и чистовой обработки (они отличаются). Определяется исходная и конечная формы заготовки. На основании этого выводится, по каким контурам и траекториям будет двигаться резец и в какой последовательности будут обрабатываться участки детали. В токарных станках с ЧПУ (числовым программным управлением) автоматически или вручную прорабатывается маршрут движения режущего инструмента.

В этом примере необходимо сделать шайбу с выступом и и снять на торцах фаски. Для этого подбирается резец из быстрорежущей стали или сплава на основе вольфрама (ВК8). Двигаться он будет от краёв шайбы к центру и обратно на 49 мм, а также вглубь, снимая слой за слоем.

Черновая обработка

Здесь снимается основная масса стружки и деталь приобретает более-менее завершённый вид. На этом этапе резец подаётся максимально глубоко, чтобы с первого же захода снять как можно больше.

В случае с шайбой резец делает 10 подходов туда и обратно (на 49 мм). За раз снимается по 0,5 мм. В итоге посередине остаётся выступ высотой 5 мм и диаметром 21 мм. Сразу снять все необходимые объемы (6 мм сверху и 50 мм сбоку) нельзя: при черновой обработке остаются неровности, из-за которых потребуется снимать дополнительные слои. Также резец отгибается, чтобы спилить углы с внешних торцов (сделать фаску).

Контрольные замеры

На следующем этапе деталь проверяется. С помощью мерительного инструмента (штангенциркуля, микрометра, индикатора), мастер проверяет диаметры и линейные размеры детали, отклонения параллельности торцов и так называемые радиальные биения. В нашем примере у шайбы измеряют высоту, диаметр выступа в нескольких сечениях.

Чистовая обработка

После замеров переходят к чистовой обработке. С заготовки снимают оставшийся слой и полируют его. Периодически деталь замеряют.

Полировка

На токарных станках этот процесс обычно делают вручную, и касается он, в первую очередь, наружных диаметров тел вращения. Для этого используют мелкую или особо мелкую наждачную бумагу, равномерно проходят ей по детали, которая вращается на больших оборотах. Деталь периодически останавливают, чтобы проверить шероховатость поверхности.

Особенности токарной обработки

  • Высокая точность размеров и сложная геометрия изделий — токарные станки с ЧПУ достигают точности обработки до 0,005 мм. Получение самой разнообразной геометрии детали — по форме и размерам. Это достигается разнообразием режущих инструментов. Например, резцом можно сделать выступ на шайбе, сверлом – отверстие в центре заготовки, а метчиком – резьбу в отверстии.
  • Изготовление деталей больших габаритов — на токарно-валовых станках возможна обработка заготовок диаметром более метра и длиной в несколько десятков метров.
  • Возможность обрабатывать самые разные материалы. Это твёрдые металлы и сплавы (чугун, сталь, титан), мягкие (медь, алюминий, свинец), неметаллы (дерево, пластмасса, резина). Чтобы обрабатывать чёрный металл, используются сплавы титана, вольфрама и тантала. А чтобы обработать сами эти металлы, используются керамические и алмазные резцы. Они подходят для резки и точения твёрдых неметаллов (бор, кремний, карбиды и т.д.).
  • Минимум отходов. Поскольку заготовки стараются обрабатывать экономно, с них снимается лишь необходимый минимум стружки. Кроме того, разрабатываются новые способы резки, проектируются эффективные маршруты резцового хода. Стружку можно переплавлять в новое сырьё.

Токарная обработка обязательна практически для всех современных фигурных цилиндрических и конических изделий. Частоты от десятков до нескольких тысяч оборотов в секунду позволяют обрабатывать детали за несколько минут. Это экономит ресурсы и время, делая производственные процессы более эффективными.

Токарная обработка в компании “Аринолекс”

Компания “Аринолекс” оказывает услуги токарной обработки любой сложности. Мы изготовим для вас детали по чертежам или образцам. Работаем с металлом, пластиком, резиной, деревом и другими материалами. Минимальный срок обработки на токарном станке — 1-2 часа.
Оставьте заявку на сайте, и мы рассчитаем стоимость вашего заказа индивидуально.